از آن‌جایی که پلیمرهای PEEK استفاده شده در ایمپلنت‌ها آب‌گریز هستند و مانع از استخوان‌سازی می‌شوند، محققان یکی از شرکتهای دانش‌بنیان مستقر در شهرک علمی و تحقبقاتی اصفهان راهکاری برای این منظور ارائه دادند.

تاریخ انتشار:۱۳۹۷/۱۲/۰۲ - ۱۰:۴۸ کد خبر : 25010
 به گزارش راه مردم ؛ اسماعیل اسدیان، مدیر عامل این شرکت دانش‌بنیان، حوزه فعالیت این شرکت را ایمپلنت سازی و ابزار سازی دانست و گفت: محصولات تولید شده در حوزه ثابت‌سازی ستون فقرات است و نزدیک به ٢۵٠ نوع ایمپلنت تولید کردیم،

وی با بیان اینکه مواد اولیه ایمپلنت‌های این شرکت از کشورهای اروپایی خریداری می‌شود، خاطر نشان کرد: ما در داخل گمرک گواهینامه را از خریدار به منظور نمونه‌برداری دریافت می‌کنیم و در صورتی که نمونه‌ها با گواهینامه ارائه شده از سوی خریدار مطابقت داشته باشد، اجازه ترخیص داده خواهد شد.

وی با بیان اینکه مواد ترخیص شده به انبار مرکزی وارد شده و بر اساس نیاز و سفارش مورد استفاده قرار می‌گیرد، گفت: تمام قطعات تولید شده در این شرکت توسط اپراتور دستگاه مورد کنترل کیفی قرار می‌گیرد و در صورت تأیید نهایی وارد بخش آنادایزینگ می‌شود.

اسدیان با تاکید بر اینکه پوشش‌های رنگی بر روی ایمپلنت‌های تولید شده در این شرکت، اعمال می‌شود، بیان کرد: در بخش آنادایزینگ این پوشش‌های رنگی بر روی ایمپلنت اعمال می‌شود تا جراحان در اتاق عمل به راحتی ایمپلنت مورد نظر خود را انتخاب کنند.

اسدیان با تاکید بر اینکه “پارت نامبر” و “لات نامبر” روی ایمپلنت‌ها حک می‌شود، گفت: در صورتی که ایمپلنت‌های کاشته شده در بدن دچار مشکلی شود، بر اساس این شماره می‌توانیم مشخص کنیم که ایراد در کدام بخش بوده و نسبت به برطرف کردن آن اقدام خواهد شد.

مدیر عامل این شرکت دانش‌بنیان ادامه داد: برای استریل ایمپلنت‌های تولید شده، نمونه‌ها به شرکت‌های وابسته به انرژی اتمی ارسال می‌شود.

طول عمر ایمپلنت‌های ستون مهره

این محقق حوزه ایمپلنت با بیان اینکه ایمپلنت‌ها تا پایان عمر در بدن فرد باقی می‌ماند و از بدن خارج نمی‌شود، اظهار کرد: این ایمپلنت‌ها به عنوان یک وسیله کمکی در بدن قرار می‌گیرند و موظف هستند در زمان درمان بخش آسیب‌دیده ستون مهره‌ها را ثابت نگه دارند و زمانی که کار اتصال صورت گرفت، استخوان‌سازی از طریق پوشش ایمپلنت‌های در ناحیه آسیب‌دیدگی شکل می‌گیرد.

نوآوری در استخوان‌سازی از طریق ایمپلنت

اسدیان با بیان اینکه برای استخوان‌سازی در محل آسیب‌دیده از پلیمر پلی اتر اتر کتون (PEEK) استفاده می‌شود، گفت: ایمپلنت‌های استفاده شده از جنس تیتانیوم است، اما به دلیل اینکه تیتانیوم نسبت به استخوان مدول بالاتری دارد؛ از این رو به تدریج در ساختار استخوان فرو می‌ریزد و بیمار را با مشکلاتی مواجه می‌کند.

وی با تاکید بر اینکه پلیمر پلی اتر اتر کتون ضریب سختی مشابه استخوان دارد، گفت: ولی از آنجایی که این پلیمر آبگریز است، هیچ‌گاه آب را به خود جذب نمی‌کند؛ از این رو وقتی در داخل بدن قرار می‌گیرد، بدن آن را حس نمی‌کند؛ از این رو لایه‌ای از فیبروز همانند دیوار دفاعی تشکیل می‌دهد که این امر در نقاطی که می‌خواهیم استخوان‌سازی صورت گیرد، مضر است؛ چراکه لایه فیبروز تشکیل شده مانع از استخوان‌سازی می‌شود.

وی اضافه کرد: روی سطح ایمپلنت را با لایه‌ای از تیتانیوم پوشش دادیم که خون به راحتی جذب تیتانیوم شود و امر استخوان‌سازی بدون ایجاد لایه فیبروز صورت گیرد.

اسدیان افزود: در پیچ‌های تولیدشده پوشش‌های متخلخلی ایجاد شده که ساختار آن متشکل از فسفر و کلسیم (مواد اصلی استخوان) است؛ ضمن آنکه ماده هیدروکسی آپاتیت (ماده اصلی استخوان) را در پوشش‌ها وارد کردیم و این موجب شد در تست‌های حیوانی و بالینی ثابت شود که دوره استخوان‌سازی در بیماران با استفاده از این ایمپلنت‌ها ۲ ماه کاهش می‌یابد.

وی با بیان اینکه پوشش‌های اعمال شده با کاربردهای متعددی از جمله در ساخت ایمپلنت‌های لگنی و زانو و جاهایی که نیاز به استخوان‌سازی دارد، استفاده می‌شود، گفت: دانش فنی این پوشش‌ها در اختیار کشورهای سوئیس، اسپانیا و آمریکا است و ما با دستیابی به دانش فنی پوشش‌ها در زمره کشورهای دارنده این فناوری قرار گرفتیم و ما امروزه نیز به عنوان رقبای شرکت‌های اروپایی به ویژه سوئیس هستیم.

اسدیان با اشاره به مزایای پوشش‌های اعمال شده، گفت: سایر کشورها از روش‌های مشابهی مانند sal و rbm استفاده می‌کنند، ولی پوشش‌های اعمال شده ما از خواص فیزیکی بسیار بالاتری نسبت به نمونه‌های خارجی برخوردارند.

به گفته وی پوشش اعمال شده از سطح تیتانیوم به سمت بیرون رشد است و لایه‌ای روی آن اعمال نمی‌شود؛ از این رو دارای چسبندگی زیادی است و زمانی که در بدن قرار می‌گیرد، پوسته پوسته نمی‌شود.

تلاش برای تولید مواد اولیه ایمپلنت

این محقق با تاکید بر اینکه تیتانیوم به عنوان ماده اصلی ساخت ایمپلنت جزو فلزات نادر است، گفت: متأسفانه در ایران سرمایه‌گذاری برای تولید مواد اولیه همچون تیتانیوم وجود ندارد و ما در صدد هستیم تا این فلز را در کشور تولید کنیم.

وی ادامه داد: در فرایند تولید ایمپلنت ضایعاتی از تیتانیوم‌های وارداتی به کشور در قالب براده تولید می‌شود و ما بنا داریم به جای فروش براده‌های تیتانیوم آنها را بازیافت کنیم.

اسدیان با بیان اینکه در کشور زیرساخت تولید مواد خام وجود ندارد، گفت: از آنجایی که بازیافت تیتانیوم راحت است، در این عرصه اقدام خواهیم کرد و امیدواریم در سال ٩٨ عملیات مربوط به بازیافت آن انجام شود؛ چرا که معتقدیم بازیافت آن زیرساخت را برای ساخت تیتانیوم در کشور فراهم می‌کند.
ساختارهای نانویی برای تجهیزات پزشکی
وی افزود: پوشش‌های اعمال شده روی ایمپلنت‌های یک پوشش تیتانیوم با ضخامت ۵۰۰ نانومتر و دارای تخلخل در حدود ۵ تا ١٠ نانومتر است؛ اندازه‌های دانه‌های تشکیل شده روی ایمپلنت بسیار مهم است و باید ابعاد مشخصی داشته باشد؛ چراکه اگر اندازه دانه بزرگ‌تر باشد، سلول‌های استخوانی نمی‌توانند اتصال لازم را برقرار کنند؛ از این رو یک ساختار نانویی بر ساختار میکروبی ایجاد کردیم.

اسدیان از ساخت ایمپلنت‌های منیزیومی خبر داد و گفت: ایمپلنت‌های منیزیومی با مشکلات خوردگی مواجه است، به گونه‌ای که اگر در بدن قرار بگیرد، بعد از دو هفته از بین می‌رود؛ از این رو پروژه‌ای داریم که ایمپلنت‌های منیزیومی با جذب بالا را تولید کنیم که بتواند در مدت ۶ ماه در بدن دوام بیاورد و استخوان‌سازی کند و سپس جذب بدن شود.

وی نمونه این ایمپلنت را منگنه‌هایی دانست که در دررفتگی کتف مورد استفاده قرار می‌گیرد؛ این منگنه بعد از استخوان‌سازی در مدت ۶ ماه جذب بدن می‌شود.

مدیر عامل این شرکت دانش‌بنیان یکی از چالش‌های این شرکت را تأخیر در ترخیص مواد اولیه از گمرک دانست و گفت: از زمانی‌که اقدام به ترخیص کالا از گمرک می‌شود، تا زمان دریافت وجه از بیمارستان‌ها یک پروسه ۳ ساله نیازمند است؛ از این رو رو برای ورود به چنین حوزه‌هایی نیاز به سرمایه‌گذاری است

مطالب مرتبط

نظر شما

دسترسی سریع به آرشیو روزنامه

  • دسترسی سریع

  • پربازدید ترین ها

    آخرین اخبار